日本通運／倉庫向け協働型ﾋﾟｯｷﾝｸﾞｿﾘｭｰｼｮﾝの実証実験を実施｜物流ﾆｭｰｽ

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■日本通運／倉庫向け協働型ﾋﾟｯｷﾝｸﾞｿﾘｭｰｼｮﾝの実証実験を実施

日通､倉庫向け協働型ﾋﾟｯｷﾝｸﾞｿﾘｭｰｼｮﾝの実証実験を実施

2019年7月11日
～最先端のAI･Iot技術を活用したRapyuta Roboticsのｸﾗｳﾄﾞﾛﾎﾞﾃｨｸｽ･ﾌﾟﾗｯﾄﾌｫｰﾑを利用～
　当社は､2019年6月､東京都内の当社物流ｾﾝﾀｰでRapyuta Robotics株式会社（社長：Gajamohan Mohanarajah､以下｢Rapyuta Robotics｣）と共に､倉庫向け協働型ﾋﾟｯｷﾝｸﾞｿﾘｭｰｼｮﾝを用いた実証実験を実施しました｡
【背景】　昨今の懸念事項となっている少子高齢化による慢性的な人手不足や賃金上昇等により､物流業界内において人手不足は日々深刻化しており､自動化技術を活用した省力･省人化の推進は当社としても喫緊の課題となっています｡

（実験に使用したﾛﾎﾞｯﾄ）

（ﾋﾟｯｷﾝｸﾞ指示画面）

【実験の概要】　この取り組みは､当社が実際に運営している物流ｾﾝﾀｰで､ﾋﾟｯｷﾝｸﾞ作業の効率化･生産性向上､作業者の負荷軽減を図ることを目的に2018年10月からRapyuta Roboticsと共同研究を開始し､今日まで､ﾛﾎﾞｯﾄの導入に向けた検証を行ってきたものです｡　今回の実証実験では､倉庫内のﾋﾟｯｷﾝｸﾞｴﾘｱにおいて人や物に干渉することなく稼働するRapyuta Roboticsのﾛﾎﾞｯﾄを使用し､同一の出荷ｵｰﾀﾞｰを用いて､人員のみで作業を行った場合とﾛﾎﾞｯﾄを併用した場合の､歩数･移動距離･ﾋﾟｯｷﾝｸﾞ終了までの総作業時間等を計測し､比較を行いました｡
【ﾛﾎﾞｯﾄの特長】

既存の倉庫で､ﾚｲｱｳﾄやﾏﾃﾊﾝを変更することなく導入が可能
自動走行で､複数台同時に導入することも可能で､作業量の増減にも柔軟に対応可能
作業者は､ﾋﾟｯｷﾝｸﾞした荷物を持ち運んだり､ｶｰﾄを押すことが不要
ﾋﾟｯｷﾝｸﾞ指示がﾛﾎﾞｯﾄのﾓﾆﾀｰに映し出されるため､作業者はﾋﾟｯｷﾝｸﾞﾘｽﾄの所持が不要
ﾋﾟｯｷﾝｸﾞした荷物は､ﾛﾎﾞｯﾄに搭載されたｽｷｬﾅｰでﾊﾞｰｺｰﾄﾞを読み込み､正誤確認するため､作業者はｽｷｬﾅｰの所持が不要｡
作業者は目的の棚前で停止しているﾛﾎﾞｯﾄの場所へ移動することでﾋﾟｯｷﾝｸﾞが可能であり､ﾚｲｱｳﾄやﾛｹｰｼｮﾝの熟知が不要
倉庫のﾚｲｱｳﾄ変更や倉移し､倉庫移転等があった場合も容易に対応が可能｡

【結果と今後について】　今回の実証実験により､人とﾛﾎﾞｯﾄが安全に協働できることやﾛﾎﾞｯﾄの利用によって作業時間が短縮されることが確認されました｡　今後は､9月を目途に更なる実証実験を行って評価･検証し､2019年度中の既存倉庫への導入を目指します｡
　当社では､物流の分野での新しい技術に対応したｻｰﾋﾞｽの構築に取り組んでいます｡今後ますます社会に大きな変革をもたらすと考えられる最先端技術を取り込み､物流ｼｽﾃﾑや現場改善などにも活かしていきます｡
※作業者とﾛﾎﾞｯﾄの協働について

（全体概要図）

作業者はﾋﾟｯｷﾝｸﾞｴﾘｱ内でそれぞれの担当ｴﾘｱを決め､そのｴﾘｱ内に自動走行で到着したﾛﾎﾞｯﾄのﾓﾆﾀｰに表示された出荷ｵｰﾀﾞｰに従い､ﾋﾟｯｷﾝｸﾞした荷物を預けます｡
ﾛﾎﾞｯﾄが搬送の工程を担当するため､作業者は倉庫内の全ｴﾘｱを歩き回る必要がなくなり､作業負荷の軽減､作業時間の短縮が図られます｡
複数のﾛﾎﾞｯﾄを導入することによって､作業者は継続してﾋﾟｯｷﾝｸﾞ作業を行うことができ､生産性の向上が期待されます｡