ＩＴ活用による物流現場での作業効率アップ術【１】
〜バーコード検品システム導入、５つの注意点〜
株式会社イー・ロジット 小島 修蔵
近頃では「物流」を企業戦略の主軸に据え、物流効率化のプロジェクトを推進している企業が増えています。多様化し複雑化する顧客ニーズに対応し得る体制を整えておかなければ厳しい企業間競争に勝ち残ることができないためです。こうした企業が注目している取り組みの一つに物流IT化というものがあります。しかし、システムを導入するだけで本当にコストを下げ、効率化を図ることが可能なのでしょうか。
ITを活用することで如何に物流効率を上げることができるか、そのためにはどのような点に留意し、いかなる環境を整備すればよいのか――。今回から3回に渡り「バーコード運用」、「ピッキング作業」、そして「ロケーション管理」の異なった切り口からそのヒントをご提案していきたいと思います。
ここ数年間でのパソコンの低価格化には目を見張るものがありますが、バーコードスキャナーやハンディターミナルなどのＩＴ物流機器も例外ではなく、一昔前と比べると大幅に価格が低下しています。低価格化の反面、性能は飛躍的に向上しています。機器の高性能化により記憶容量が増加し、読み取り精度は格段に上がっています。また小型化が進み、手の平サイズのハンディターミナルなども登場しています。バッテリはニッカドからリチウムイオンに替わり、寿命も継続使用時間も長くなりました。加えて、ソフト開発の簡易化なども追い風となり、現在では多くの物流現場でバーコード検品システムが手軽に導入されるようになってきています。
ここでバーコード検品システムの基本データ処理パターンを簡単にご説明しておきましょう。
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単純にバーコードを読み取り、データをストックまたはカウントする機能。入荷検品など事前に情報を把握出来ない場合の商品カウントの際に利用されています。
�◆．泪好拭璽如璽晋〆�後マッチングした場合に数をカウントするパターン
読み込んだバーコードを、あらかじめセットしておいたマスターデータバーコードと照合チェックすることにより検品対象品であるか否かのチェック行う機能。出荷検品のように、事前に情報が把握されている場合に利用されています。
�� 重複しない一意（単一）データとして蓄積するパターン在庫のロケーション管理で商品を棚入れする場合などに、商品に棚番号を採番する際『棚番号＋商品番号』で重複させず、一意（単一）データとして管理するようなパターンを指します。
このようにバーコード検品システムは単純なデータ処理パターンを基に構築されており、上層のコンピュータへのデータ互換や処理への連動部分が、各々の企業や現場に合ったシステムの特有部分となります。バーコード検品システムが導入し易く簡単に利用できる理由としては、基本機能が上述の３パターンに集約されており、そのパターンさえ踏まえておれば環境・状況が変化した場合にも応用が可能であることが挙げられるでしょう。
次に導入メリットについて考えてみましょう。従来の人手による読み合わせ検品から、バーコード検品へ移行する利点は次のようなポイントにまとめられます。
●検品精度の向上
●作業の効率化（二人で行ってきた作業が一人で行える）
●検品結果処理の迅速化（検品結果データの転記や集計が簡単）
●作業時間の短縮
●作業の平準化（商品知識のない人でもすぐに作業ができる）
これは一例に過ぎませんが、効果的な運用により即効的にメリットを享受できるのも多くの現場で取り入れられている理由と言えるでしょう。
しかし、バーコード検品システムを導入するだけで本当に検品精度が上がり、検品時間が大幅に短縮できるのでしょうか？いいえ、そう単純にはいきません。あくまでもシステムを効果的に運用できればの話であり、そのためには「注意」、「心掛け」、そして「工夫」が常に必要となってきます。
バーコード検品システムにおいては、スキャンするという行為自体が人的作業であり、ここでのミスが後々に響いてしまいます。よく『バーコード検品システム導入で９９．９％の精度を』という歌い文句がありますが、０．０１％の確立で発生してしまう誤検品のほとんどは、前述の人的作業に起因するものです。
それでは、理想とされる高精度・高効率なバーコード検品を実現するにはどのような点に配慮すればよいのでしょうか。ここでは５つのポイントに分けてご説明致します。
１．機器のメンテナンスは責任者を決めて行おう
バーコード検品システムで使われる機材は精密機器であり定期的なメンテナンスが必要です。責任者を決めて定期点検を行わないと機器の早期故障の原因へと繋がってしまいます。バーコード検品システムは「簡単に誰でも短時間で使いこなせる」ため、大抵の場合これらは主にパート作業員によって使用されるのが一般的であり、特定の人間が毎日同じ機材を使うというケースは少ないはずです。それゆえ、機器のメンテナンス責任者を決め、管理責任の所在を明確にし、検品作業者への指導を行うことが重要となる訳です。
２．機器の特性を理解して作業動線を考えよう
検品機器は動作形態からみて、下記の３種に大別されます。
・ＰＯＳレジ用に定位置で行うタイプ
・ハンディターミナルで検品後、パソコン等にデータ転送するタイプ
・無線ハンディターミナルのように、データ通信で行うタイプ
これらはそれぞれのタイプで作業動線が異なっており、例えば「定位置タイプ」であれば機器が設置されている検品エリアまでの商品移動について考える必要がありますし、作業員が移動しながら行うタイプの検品方法においては移動順番を考慮しなければなりません。バーコード検品作業は同じ動作を繰り返す機械的な単純作業です。スキャンするバーコードが同じ方向（向き）、同じ位置（高さ）に設置されているものであれば、体勢を変えることなく同じペースで行えます。このように、検品を行い易い環境が整ってこそ、最大限の作業効率が発揮されるのです。
３．前工程の精度アップを図ることで全体スピードアップ
バーコード検品を行うには、まず各商品に正確にバーコードが取り付けられていることが前提となります。誤ったバーコードが貼付されていたり、タグがとれていては、それがそのまま作業ロスとなり誤出荷へと繋がってしまいます。また、出荷検品を行う場合であれば、スキャン時に出荷指示データのマッチングを行うのが一般的ですが、その場合は事前に出荷指示データが正しくセットされていなければなりません。このように、検品の前工程での精度を向上させることで検品作業の効率は大きく左右されます。
例えば書籍や音楽CDなどではバーコードの位置が決まっています。こうした商品では、商品の向きを統一し、バーコード面を揃えられるよう保管方法を工夫することで効率が上がります。このように、商品の保管方法自体も前工程と考えることができます。
４．スピードより正確さを追求する
新人の作業員に検品作業を指導すると、初めは注意深く丁寧に作業をこなすのですが、慣れてくるにしたがって徐々に作業スピードが上がり、同時に当初の慎重さを忘れ、ちょっとしたミスを見過してしまうケースが少なくありません。ミスをすればリカバリ作業が発生し、当然時間のロスが生じます。「早くて正確に」は当たり前ですが、トータルの作業効率を考えると「スピードよりもまずは正確に」を意識しなければなりません。「正確な作業」を継続することができるようになってくれば、作業上のポイントというものが明確に理解できるようになってきます。
５．ＱＣ活動等でブラッシュアップ
作業現場の環境、入出荷量の波動、取扱商品の変化などの要因により、作業環境も検品機器の使用方法も変化します。それゆえ少しの工夫でも検品作業効率はグンとアップします。多くの企業で取り組まれている「ＱＣ活動」。検品についても「システムのことは専門部署にまかせて」と言ってしまうのではなく、現場で作業を行うスタッフの工夫から作業効率や精度を向上させることも十分可能です。ＱＣ活動のネタにして取り挙げられる議題は多いのではないでしょうか。
このように「ＩＴ化による作業効率化」と一言で言えど、その効果を最大限に発揮させるためには、上述のような環境づくりや実際に作業を行う人材のスキルアップへの取り組みが非常に大切であるという点に留意する必要があります。既にバーコード検品システムを活用されている現場はもちろん、今後導入を検討されている御担当者の方は、システムそのものに関するリサーチと平行して、現場の状況が運用に適した環境にあるのか否かを見極め、より理想的な状態に近づける仕組みづくりや工夫が重要であることを考慮しなければなりません。
2003年09月号
