最新物流NEWS「カネボウ」「ＮＥＣ」「センコー」他新シリーズ「現場での品質ＵＰポイント」～日々の棚卸の方法と利点・欠点～


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┃戦略●物流┃今回の物流話は新シリーズ「物流現場での品質ＵＰポ…」
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　□　　　　～日々の棚卸の方法と利点・欠点～／　赤嶺　雅己　□
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│　□■１．今週の物流ヘッドラインＮＥＷＳ
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◇＝今週の注目物流ＮＥＷＳ＝◇

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【センコー】茨城地区の物流拠点を増強／危険物倉庫棟を併設
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│　□■３．今回の物流話　　物流現場での品質ＵＰポイント【１】
│　　　　～日々の棚卸の方法と利点・欠点～／　赤嶺　雅己
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今回は、新シリーズ「品質ＵＰポイント」をお送りします。
これまでは、コストダウンのテーマが多かったですが、品質アップも、
重要なテーマだとご指摘を受けました。

今回は初回として、在庫精度をあげるための日々棚卸しの話をします。
是非、最後まで読んでください。

　～・～・～・～・～・～・～・～・～・～・～・～・～・～・～

e-LogiTの赤嶺と申します。今後、皆さまのお役に立つ情報を提供して
いきたいと思いますので、よろしくお願いいたします。

私は、先日ある食品卸様の「在庫精度プロジェクト」に参加しました。
そのプロジェクト開始前に、方針決定のための調査をさせて頂き、報告
書をまとめました。その中で多数のご提案をさせて頂きましたが、その
１つ、「日々の棚卸の実施」について、述べていきたいと思います。

「日々の棚卸の実施」をご提案させて頂きましたのには理由があります。

いくつかの主要数値を用いて分析すると、下記のような状況が判明しま
した。

　1.在庫差異金額が大きい商品は毎回特定のものである
　2.在庫差異が起きている商品は在庫アイテム数の1/3に及んでいる

この状況において棚卸の実施方法としては、下記を考えました。

Ａ.重点棚卸
－在庫差異が大きい商品を約1000アイテム出し、日々固定で棚卸を実施
　するという方法

Ｂ.循環棚卸
－倉庫をロケーション毎に区切り、その中の商品を全て棚卸するという
　方法

Ｃ.稼動アイテム棚卸
－当日入出荷があった商品を全て棚卸するという方法

この３つの方法を、私自身で候補とし、チームとして検討に入りました。

その選定方法として、

　・在庫差異を日々確認できる
　・現場作業員が正確な作業を心がけるようになる

というような効果が得られることを実施条件と考えました。

この効果を最大にしようとすると、Ｃの稼動アイテム棚卸が一番です。

しかし、現状でこれを実施しようと検討すると、当然ですがコスト問題
が発生しまいます。
人員において約１０名、実施時間において約４時間といったシミュレー
ション結果が出ました。
日々実施しなければなりませんから、追加コストとしては大きくなりす
ぎると判断しました。物流現場においては、コストは、いくら掛けても
いいというものではありません。
限られた予算の中でやりくりしないといけませんので、稼動アイテムの
棚卸の実施は、一番効果があるのですが、現実的コストの状況の中では
実施は難しくなりました。

では、どれを実施したかといえば、重点棚卸と循環棚卸を組み合わせて
実施しました。

実際、物流現場において、私自身が実施に立会いましたが、やはり日々
差異の報告が入ります。日々の差異原因の調査は行っていると、関係者
の記憶が新しく、すぐに原因が追求でき、修正を行っていけます。
そうなると、当然、在庫精度があがっていきました。
また、在庫差異の原因の多いものも把握され、それによりその部分の業
務フローの見直しができ、在庫精度が向上されました。

このように棚卸を実施するのは、現場における原点です。
１度、日々の棚卸をご検討されてはいかがでしょうか？

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